O PM-35 Aço Ventilado Respirável é um produto sinterizado de metalurgia do pó, projetado especificamente para aplicações de ventilação em moldes de plástico onde os métodos convencionais de ventilação na linha de partição ou nos pinos extratores se mostram inadequados. Ao contrário dos aços laminados, o PM-35 alcança sua permeabilidade através de uma microestrutura porosa interconectada e controlada - aproximadamente 30% do seu volume consiste em canais tortuosos e uniformes que permitem que os gases aprisionados na cavidade escapem diretamente através da matriz do material. Essa estrutura é produzida pela sinterização de pós metálicos pré-ligados sob condições precisas de tempo-temperatura-atmosfera, formando ligações metalúrgicas nos pontos de contato das partículas, enquanto preserva a porosidade aberta. O material oferece uma faixa de dureza de 35–40 HRC, garantindo resistência à erosão pelo fluxo do material fundido durante ciclos de alta pressão de injeção, mantendo ao mesmo tempo usinabilidade suficiente para processos convencionais de remoção de material, incluindo torneamento, fresamento, retificação e eletroerosão a fio. Três classificações distintas de tamanho de poro - 7μm, 25μm e 35μm - estão disponíveis, com a seleção determinada pela viscosidade do polímero, características de fluxo e o equilíbrio necessário entre eficiência de ventilação e contenção do material fundido.

O PM-35 Aço Ventilado Respirável funciona como um meio de alívio de pressão instalado diretamente no bloco da cavidade do molde, visando armadilhas de gás localizadas onde bossas, nervuras ou geometrias de estampagem profunda criam zonas de aprisionamento de ar. Quando posicionado nesses locais críticos, o material permite a evacuação contínua de gás durante todo o ciclo de injeção, reduzindo a pressão na cavidade, eliminando queimaduras de gás causadas por compressão adiabática e prevenindo marcas de fluxo associadas ao acúmulo de contrapressão. O material exibe uma densidade de 6,3–6,5 g/cm³ e um coeficiente de expansão térmica de 12,0–12,5×10⁻⁶/°C (20–150°C), correspondendo aos aços comuns para bases de molde para manter a estabilidade dimensional sob ciclagem térmica. Sua aplicação permite requisitos de força de fechamento mais baixos, tensão reduzida na peça moldada e tempos de resfriamento mais curtos, eliminando ineficiências na pressão de recalque induzidas por gás, contribuindo diretamente para a redução do tempo de ciclo e melhoria da consistência dimensional da peça.

Especificações

Material: Aço inoxidável martensítico

Tamanho: Personalizado de acordo com os requisitos ou desenho

Tamanho dos poros: 5-10µm

Porosidade: 30%-35%

Dureza: 35-40HRC

Densidade: 6,3g/cm³

Resistência à tração: 790-810N/mm²

Técnica: Sinterização & Corte por Eletroerosão

Características

A construção sinterizada por metalurgia do pó cria aproximadamente 30% de microporosidade interconectada, permitindo que os gases aprisionados na cavidade escapem diretamente através da matriz do material, em vez de depender apenas da folga da linha de partição.

Essa capacidade de ventilação direcionada elimina queimaduras de gás causadas por compressão adiabática - tipicamente atingindo 300–400°C durante injeção em alta velocidade - fornecendo caminhos de fuga imediatos nos locais exatos onde ocorre o aprisionamento de gás.

Reduções de pressão na cavidade de 30–50% durante o preenchimento do molde são alcançáveis com integração adequada, permitindo requisitos de força de fechamento mais baixos e minimizando a formação de rebarbas ao longo das superfícies de fechamento e linhas de partição.

Os ciclos de resfriamento são encurtados em 15–25% através da eliminação das camadas de isolamento térmico induzidas por gás entre o fundido e a superfície da cavidade, acelerando a transferência de calor e melhorando a eficiência geral do processo.

A prevenção da degradação do material ocorre através da remoção contínua de gases voláteis e subprodutos de decomposição, eliminando defeitos superficiais, incluindo estrias prateadas, marcas de fluxo e descoloração, sem operações secundárias.

A integridade estrutural sob altas pressões de injeção (1000–1500 bar) é mantida através de resistência à flexão de 70–75 Kgf/mm² e dureza de 35–40 HRC, resistindo à erosão pelo fluxo do material fundido e à deformação mecânica ao longo de longas séries de produção.

Aplicações

Componentes estruturais com nervuras profundas: Conectores automotivos, tampas de alojamentos e estruturas de dispositivos eletrônicos com taxas de aspecto superiores a 10:1 se beneficiam significativamente, pois a ventilação convencional pela linha de partição não consegue alcançar essas armadilhas de gás localizadas. A instalação diretamente sob as interseções das nervuras elimina o preenchimento incompleto e previne marcas de queima nos pontos de convergência da frente de fluxo.

Peças técnicas de parede fina: Cassetes para diagnóstico médico, componentes de seringas descartáveis e dispositivos microfluídicos com espessuras de parede abaixo de 0,5mm requerem evacuação imediata de gás durante injeção em alta velocidade. O grau de poro de 7μm mostra-se particularmente eficaz aqui, mantendo a pressão da cavidade abaixo de 300 bar e evitando o congelamento do fundido antes do preenchimento completo.

Componentes transparentes de grau óptico: Lentes de iluminação automotiva, tampas de display e janelas de visualização médica exigem absoluta ausência de defeitos superficiais induzidos por gás. O posicionamento atrás de superfícies ópticas críticas elimina estrias prateadas e linhas de fluxo sem perturbar o acabamento superficial da cavidade, mantendo transparência com Ra 0,05μm ou melhor.

Processamento de polímeros de engenharia de alta temperatura: Compostos de PEEK, PEI, LCP e PPS geram desgaseificação agressiva durante a moldagem. A integração perto dos locais de injeção e áreas de último preenchimento ventila continuamente os produtos de decomposição, prevenindo depósitos de carbono e mantendo a consistência das propriedades do material em ferramentas de cavidades múltiplas.

Aplicações de sobremoldagem multi-material: Ferramentas de dois disparos para empunhaduras soft-touch, interfaces rígido-macio e eletrônicos moldados com inserto requerem controle preciso da pressão na cavidade durante a cura do primeiro disparo. O posicionamento estratégico previne o deslocamento do primeiro disparo durante a injeção do segundo disparo, equalizando a pressão através da interface.

Peças cosméticas de grande área de superfície: Gabinetes de eletrodomésticos, painéis internos automotivos e invólucros de eletrônicos de consumo frequentemente exibem marcas de fluxo que irradiam dos pontos de injeção. A instalação em canais guia de fluxo e ao longo dos caminhos principais do fluxo reduz a resistência do fluxo fonte, eliminando marcas de hesitação sem aumentar a velocidade de injeção.